21 N° 7 | 2025 VÉHICULES ET TECHNIQUE Les camions électriques de MAN (ici un eTGX) ont une autonomie pouvant atteindre 500 kilomètres. Le cockpit numérique clair se distingue par son utilisation logique, notamment grâce au commutateur rotatif «SmartSelect» facile à atteindre. Coup d’envoi de la production en série des MAN eTrucks à Munich (de gauche à droite): Michael Kobriger, directeur de la production chez MAN, Manfred Weber (député européen) et Alexander Vlaskamp, PDG de MAN. Le moteur diesel est remplacé par deux batteries. Après la fabrication des premiers camions électriques MAN sur une ligne spéciale, l’usine de Munich a lancé la production en série des eTGX et eTGS. MAN a misé sur une flexibilité maximale et produit à la fois des camions diesel et électriques sur la même chaîne de montage. Comme l’explique Michael Kobriger, directeur de la production et de la logistique, au jury du Truck of the Year, cela permet de répondre au mieux aux besoins des clients, même sans prévisions précises. «L’un des défis à relever était le nombre de composants à assembler», selon Michael Kobriger. «Les camions électriques comptent environ 30% de pièces en plus que les camions diesel.» Le pré-assemblage des composants revêt donc une importance encore plus grande. Parallèlement, les modèles diesel et BEV utilisent de nombreuses pièces identiques, ce qui rend possible la mise en place d’une ligne de production commune. La complexité de la logistique industrielle atteint également de nouveaux sommets, car les nombreux composants supplémentaires des camions électriques impliquent que beaucoup plus Suite à la page 22 Une ligne pour «E» et «D» de pièces entrent dans l’usine comme jamais auparavant. Michael Kobriger: «Malgré ce nombre de pièces beaucoup plus élevé, nous produisons presque autant de camions qu’auparavant.» Le just-in-time revêt donc une importance encore plus grande, afin d’éviter que les pièces ne s’accumulent dans les halles de production. MAN investira environ un milliard d’euros au cours de la décennie actuelle pour adapter la production aux camions électriques. A Munich, MAN travaille actuellement en mode deux équipes, avec un maximum de 50 véhicules par équipe, ce qui donne 100 camions par jour. Selon Michael Kobriger, la part des véhicules électriques peut varier entre 0 et 100%, en fonction de la demande. Sans investissements supplémentaires, la capacité peut être portée à 65 véhicules par équipe, soit 130 par jour. Les camions électriques lourds resteront dans un premier temps à l’usine de Munich, mais la technologie de production sera également déployée à l’usine de Niepolomice en Pologne, où les camions légers et moyens continueront toutefois d’être principalement produits. Martin Schatzmann tion avec différentes charges utiles, un eTGS équipé d’une superstructure de type Welaki (multi-bennes) a également pu être testé. Le moteur électrique est disponible en différentes puissances, avec une puissance maximale actuelle de 400 kW (544 ch), et il est associé à une boîte à 2 ou 4 rapports selon la puissance. MAN mise ici sur un moteur central et un vilebrequin, ce qui permet des synergies avec les moteurs à combustion en termes d’approvisionnement en pièces et de production des véhicules. La molette située sur le levier de direction droit permet de sélectionner les quatre modes de conduite. La récupération à trois niveaux est également commandée par le levier de direction droit, à l’instar du frein moteur et du ralentisseur sur les moteurs diesel. Le niveau de récupération le plus élevé permet d’utiliser la fonction «One-Pedal-Drive». Les quatre modes de conduite portent des noms similaires à ceux des moteurs diesel: – Efficiency (mode normal) – Power – Manœuvre (pour manœuvrer; en option) – Range (autonomie). Etant donné que la puissance et le couple sont limités dans le mode «Range» afin d’optimiser l’autonomie, MAN recom
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