Les pneus pour voitures particulières et ceux pour camions ont des caractéristiques très différentes, mais partagent la même fonction fondamentale, à savoir assurer une liaison sûre entre le véhicule et la chaussée. Les différences de poids et de vitesses de conduite exigent toutefois des propriétés distinctes. De plus, les pneus se différencient par leur durée de vie et leur recyclabilité. Cette dernière est particulièrement importante pour les poids lourds.
Il existe différentes méthodes permettant de prolonger la durée de vie d’un pneu de poids lourd au-delà de son premier cycle d’utilisation. Il s’agit avant tout de réutiliser la carcasse, dont la fabrication et le développement nécessitent beaucoup de matériaux. Cela peut se faire en retaillant la bande de roulement, mais surtout par ce qu’on appelle le rechapage. Pour ce dernier, la bande de roulement usagée d’un pneu est systématiquement détachée mécaniquement de la carcasse et remplacée par une nouvelle bande de roulement dotée d’un nouveau profil. Il y a une quinzaine d’années, Continental a perfectionné son procédé afin de faire en sorte que les caractéristiques des pneus rechapés se rapprochent de celles d’un produit neuf. Ce procédé consiste à retirer non seulement la bande de roulement, mais aussi le revêtement des flancs, à appliquer un nouveau mélange de caoutchouc et à le vulcaniser à chaud dans la presse à pneus à 170 °C. L’ensemble du processus de rechapage s’effectue à haute température, c’est pourquoi cette technique est appelée «rechapage à chaud». Dans le procédé initial, que Continental continue également d’utiliser, une bande de gomme préfabriquée est collée sur le pneu existant. On parle alors dans le secteur du pneu de «rechapage à froid», bien que la bande de gomme soit elle aussi fixée au pneu par vulcanisation.
Des usines spécialisées
Le procédé de rechapage à chaud mis au point par Continental est désormais utilisé dans l’ensemble du secteur. Continental exploite depuis 2013 l’usine ContiLifeCycle à Stöcken, partie de Hanovre, et dispose désormais d’une deuxième usine au Royaume-Uni, où les pneus usagés sont rechapés à chaud. Chez Continental, le rechapage à froid est effectué par plus de 50 partenaires et sur différents sites. Selon Felix Hantelmann, directeur de l’usine de Stöcken, un pneu rechapé à chaud nécessite 70 % de matières premières de moins qu’un pneu neuf. De plus, les matériaux retirés de la bande de roulement et des flancs sont réutilisés à pratiquement 100 % dans le cycle de production des pneus rechapés.
Les pneus usagés livrés sont minutieusement inspectés afin de détecter d’éventuels dommages. Si certains dommages peuvent être réparés, environ 30 % des pneus réceptionnés doivent être écartés lors de ce tri et sont mis au rebut. Viennent ensuite le rechapage à l’aide d’un mélange de caoutchouc similaire à celui des pneus neufs et la vulcanisation dans la presse à pneus. L’usine de Stöcken fonctionne pratiquement sans interruption et produit environ 100 000 pneus rechapés à chaud par an. Les pneus rechapés à froid et à chaud présentent plusieurs avantages. Ils sont moins chers que les pneus neufs, ce qui réduit les coûts pour les propriétaires de flottes. Parallèlement, ils nécessitent moins de matières premières et permettent de réduire les déchets. En Europe, selon Felix Hantelmann, un pneu de véhicule utilitaire sur quatre est déjà rechapé, et la tendance est à la hausse.
Texte: Martin Schatzmann
Photos: Continental
