Les nouvelles technologies apportent des solutions aux problèmes existants, mais elles créent généralement de nouveaux défis ailleurs. Dans le domaine de la mobilité électrique, les émissions polluantes sont réduites à pratiquement zéro, du moins au niveau local, mais le stockage de l’énergie, en particulier, représente un véritable défi en termes d’énergie et d’environnement, tant au niveau de la production que de la fin de vie. C’est dans ce contexte que Jodok Reinhardt a fondé la société Librec Batterie recycling SA, dont l’usine a été officiellement inaugurée au printemps, alors qu’elle était déjà en service depuis la fin de l’année dernière.
Le travail de l’entreprise Librec représente la première étape d’un processus en quatre phases qui aboutit à la fabrication d’une nouvelle batterie. Les batteries usagées et défectueuses, mais aussi les rebuts de production, sont démontés et triés en fonction des matières premières utilisées. Il en résulte une masse noire qui est ensuite traitée par d’autres entreprises spécialisées. L’objectif premier est de récupérer la plus grande partie possible des matières premières importantes, telles que le cobalt, le nickel, le lithium, le manganèse, le graphite, le cuivre, l’aluminium et l’électrolyte. En théorie, l’objectif visé de plus de 90 % était déjà facilement réalisable avec la méthode utilisée par Librec. Après seulement quelques mois d’activité réelle, Jodok Reinhardt est très satisfait, car le taux déjà atteint est de 97 % et plus. C’est l’un des meilleurs, voire le meilleur taux en Europe.
Réduire les dépendances
La récupération des matières premières et leur réintroduction dans le processus de production permettent une économie circulaire de ces matières premières rares. Et cela a des conséquences à différents niveaux. Voici deux exemples: au début du processus de fabrication des batteries, l’extraction des matières premières, qui s’effectue souvent dans des conditions difficiles et controversées, n’est plus nécessaire, ce qui réduit également la dépendance géopolitique. De plus, l’empreinte carbone des batteries fabriquées à partir de matières premières recyclées est inférieure d’environ 196 kg de CO2 par kWh de capacité à celle des batteries neuves.
Et la demande en matière de recyclage des batteries est forte. Librec est encore en phase de démarrage, mais il est d’ores et déjà certain que la capacité annuelle de l’installation, qui est de 12 000 batteries, ne sera pas suffisante. «Nous devons mettre en œuvre des capacités supplémentaires», a affirmé Jodok Reinhardt à l’occasion de la Conférence suisse consacrée à la mobilité électrique (voir encadré), qui s’est déroulée à Berne au début du mois de juin.
2nd life ou recyclage?
Avant qu’une batterie ne passe par le broyeur à Biberist, son état est vérifié et, si nécessaire, elle est mise de côté pour être réutilisée de manière stationnaire ou recyclée. A cette fin, Librec travaille en collaboration avec la société Libattion, spécialisée dans les solutions de stockage fixes évolutives, qui dispose de sa propre plateforme logicielle pour contrôler les installations. Lorsqu’une batterie est recyclée, elle est d’abord démontée et séparée en triant ses différents composants. Mais avant cela, l’énergie résiduelle doit être extraite des accumulateurs. Celle-ci n’est pas simplement dissipée, mais réutilisée par Librec pour alimenter ses bâtiments et les processus de recyclage. C’est également pour cette raison que l’étude sur le CO2 réalisée par l’Empa sur l’entreprise Librec est très positive.
La masse noire produite par des entreprises telles que Librec doit ensuite être raffinée par hydrométallurgie avant de pouvoir être utilisée, après deux étapes supplémentaires, comme nouvelles cellules de batterie utilisées pour produire des modules de batterie. Selon Jodok Reinhardt, aucune entreprise européenne n’est encore en mesure de réaliser le processus hydrométallurgique. La masse noire provenant de Biberist est donc transportée en Corée du Sud pour y être transformée, avant de revenir en Europe pour être affinée. L’industrie travaille d’arrache-pied pour pouvoir reproduire tous les processus en Europe, ce qui sera bénéfique à la fois pour notre empreinte carbone et pour notre indépendance.
Texte: Martin Schatzmann
Photos: Librec AG / Lea Moser
Le Prix d’Or
La conférence sur la mobilité électrique est organisée par auto-suisse, Swiss eMobility et l’Association des entreprises électriques suisses (AES). Lors de l’édition de cette année, Librec SA a reçu le Prix d’Or de la mobilité électrique 2025. Ce prix récompense les performances exceptionnelles et l’esprit pionnier, notamment la contribution de Librec à l’économie circulaire et à l’utilisation durable des ressources. A cette occasion, Andreas Burgener, ancien directeur d’autosuisse (à gauche) a remis le Prix d’Or à Jodok Reinhardt, fondateur et CEO de la société Librec.
Martin Schatzmann
